Несмотря на тяжелый труд, вредные условия, многие отработали здесь не один десяток лет. Невзирая на проблемы, многие российские металлургические предприятия давно находятся в числе мировых лидеров в своей отрасли. Завод в Ярцеве не исключение. Огромное заводское подразделение ООО «Парус» – сортопрокатный цех —  поразил своими мощностями.

Стоя на заводском железном пролете огромной площади, покрытом серым слоем железной пыли, группа корреспондентов наблюдает, как прямо под нами непрерывно движется горячий поток готовой металлической арматуры. Еще несколько заключительных стадий обработки, и она поступит на склад готовой продукции, откуда будет транспортирована на строительные объекты, расположенные в разных городах Российской Федерации. Она уже приняла необходимую форму, размер. Сечение соответствует определенным ГОСТам и стандартам. Но сейчас это еще не готовые мосты и железобетонные конструкции, не основа для сотен тысяч жилых и производственных объектов по всей стране. Сейчас это только вышедшая из печи, растянутая на тысячи метров непрерывно- литая заготовка, поступающая в сортопрокатный цех ООО «Парус» из электросталеплавильного (ЭСПЦ).

И то, какой она станет на выходе, полностью зависит от людей, обслуживающих это трудоемкое производство.

— Я пришел работать сюда в феврале 2008 года вальцовщиком по сборке и перевалке клетей, – говорит Алексей Николаевич Кочнов. — Было сложно. Я занимался подготовкой, комплектованием, сборкой, разборкой и наладкой клетей. Здесь как в армии. Ежедневная работа с металлом закаляет. Не только физически, но и духовно. Целый день работать на стане тяжело. Определенный опыт, знания появились только со временем. Сегодня у меня в подчинении около 70 человек. В мои обязанности входит не только руководство людьми, но и контроль  всего процесса производства. Ситуации бывают разные. Одна минута простоя горячего стана стоит более 13 тысяч рублей. Поэтому иногда приходится быстро принимать решения и вставать к работающему оборудованию наравне со всеми. Поверьте, вальцовщиком работать намного легче. Ответственность за всех и за каждого – это постоянное напряжение.

Сортопрокатный цех – это следующий этап после сталеплавильного производства. Он, как и другие цеха, разбит на несколько основных участков: нагревательная печь, линия прокатных клетей, участок охлаждения арматуры, участок пакетировки и упаковки. На каждом участке установлено специализированное оборудование.

Технологический процесс производства сортового проката на металлургических предприятиях практически одинаков.

Сечением 125х125 мм 12-метровые непрерывнолитые заготовки для мелкосортнопроволочного стана, поступая из сталеплавильного цеха, подаются транзитом на загрузочный рольганг. Здесь они   передаточным устройством транспортируются поштучно к загрузке в нагревательную печь. Нагреваются до 1100 градусов и выдаются в стан для прокатки (попадают в клети), где в процессе обработки в каждой из клетей их сечение уменьшается до необходимого размера. Прокатка сортовой стали производится в одну нитку в трех группах  клетей: черновой, промежуточной и чистовой. Здесь же происходит их вытяжка. При сжатии до 12 мм в диаметре 12-метровые заготовки растягиваются  длиной около 1600 метров.  На выходе из клетей получается готовый арматурный прокат, который  поступает на трассу термоупрочнения. Там, охлаждаясь до 600 градусов, он приобретает основные механические свойства. Иными словами, готовая арматура должна быть прочной и упругой, соответствовать  ГОСТу.

Как мы уже рассказывали в прошлом номере, в настоящее время предприятие освоило арматурный прокат повышенного класса прочности А800 и А1000. Это арматура высокого качества, которая пользуется повышенным спросом строительных компаний.

В 2017 году сортопрокатным цехом ООО «Парус» было выпущено 273470  тонн стали. В 2018-м показатель увеличился до 310,3 тысяч. За 6 месяцев 2020-го цех, перевыполнив плановые нормы  на 104,5%,  показал лучший результат – 170 тысяч тонн стали. Такое увеличение эффективности производства руководство связывает с  модернизацией прокатного стана, увеличением количества плавок электросталеплавильного цеха. Конечно, такие рекордные показатели были бы невозможны без общей заинтересованности коллектива.

— Самому молодому нашему работнику едва исполнилось 19 лет, — говорит Татьяна Ходжаева, ведущий специалист сортопрокатного цеха по персоналу и кадрам. — Евгений Шутиков пришел работать в цех уборщиком горячего металла сразу после школы. Очень целеустремленный, серьезный молодой человек. С самого начала, имея перед глазами пример старших товарищей, он стремился к карьерному росту. Хочет стать вальцовщиком. У него здесь работают старший брат, отец. Есть на кого равняться. Самому опытному сотруднику исполнилось 65 лет. Сергей Георгиевич Бесстрашников, мастер по подготовке оборудования, отработал на производстве много лет. Он имеет колоссальные знания и практический опыт. К нему обращаются за советом, прислушиваются более молодые кадры.

Установка оборудования в сортопрокатном цехе производилась в 2005 году. Польская компания «LOI» монтировала нагревательную печь. Вскоре была налажена сортопрокатная линия. Непосредственно основное оборудование – сортопрокатный стан — устанавливали москвичи. ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ имени А.И. Целикова» — российская компания, осуществляющая полный цикл работ по созданию высокотехнологичного металлургического оборудования, специально для ГУП ЛПЗ создало «Стан-280». В 2007 году прошли пуско-наладочные работы, а в 2008-м состоялся пробный запуск и первый прокат.

— С 2005 по 2007 год коллектив сортопрокатного цеха был очень маленьким, — вспоминает Татьяна Дмитриевна. – Позже, когда были установлены основные производственные мощности, набор был большой, приглашали специалистов с других заводов. Общее количество работников цеха  до 2014 года  составляло 305 человек.

Хорошие специалисты в этой отрасли ценятся высоко. Со временем на ярцевском заводе  тяжелая профессия отсеяла все лишнее. В связи с оптимизацией производства, модернизацией оборудования с годами количество людей в сортопрокатном  цехе сократилось почти вдвое. В отдельное подразделение выделили механиков, электриков, энергетиков, объединив их в ЦРМО – цех по ремонту металлического оборудования. Сегодня в сортопрокатном работает 154 человека.

 

— Можно отметить положительную тенденцию, — говорит Татьяна Ходжаева. — Если раньше коллектив целиком состоял из приезжих специалистов, то сегодня руководящий состав, основные производственные кадры – это, как правило, ярцевчане. Ребята не боятся повышать свою квалификацию, учиться. Они связывают с заводом свое будущее. И это создает дополнительные преимущества в развитии предприятия.

Каждый в отдельности и все вместе, ярцевские металлурги своим упорством в работе и высоким профессионализмом сегодня позволяют ООО «Парус» занимать значимое место в общей системе металлургического производства России. Они не жалуются на тяжелые условия труда. Но, несмотря на такие строгие правила и ограничения, большинство все равно остается в строю.

Руководство  сортопрокатного цеха более двух часов  рассказывало корреспондентам о трудовых заслугах своих работников.

Сергей Бахметов пришел на производство в августе 2007 года со средним образованием. Первоначально занимался уборкой горячего металла. По собственной инициативе прошел обучение на Новокузнецком металлургическом комбинате. Личные качества позволяют ему очень ответственно относиться к работе. На сегодняшний день он имеет большой опыт в настройке и управлении станом горячей прокатки.

В цеху работает много династий. Династия Бузовых: отец Александр Бузов, два сына и внук. Отец и старший сын работают в цехе ремонтно-металлургического оборудования. Артем Бузов — оператор поста управления стана горячей прокатки 4-го разряда. Внук Илья – оператор 5-го разряда.

Полным составом на предприятии работает семья Стелей. Отец Игорь Стеля – мастер электросталеплавильного цеха. Мать Наталья Стеля – ведущий специалист отдела планирования ремонтных работ. Два их сына  пришли  в сортопрокатный после службы в армии. Михаил  – оператор поста управления стана горячей прокатки, Иван – резчик горячего металла.

Конечно, металлургами не рождаются, ими становятся. Эта отрасль не терпит случайных людей. Установленный гибкий график. 12-часовой рабочий день. Без праздников и выходных. Четко определенного обеденного перерыва нет. Есть ограниченное время для приема пищи. 14 рабочих смен в месяц. Из этого сегодня состоит жизнь ярцевских металлургов.

На каждом этапе обработки металлического проката необходимо иметь глубокие знания. Профессиональная заинтересованность способствует карьерному росту. Возможность подниматься по карьерной лестнице, преодолевая ступень за ступенью, на предприятии приветствуется и поощряется. 

В этом отношении показательным является пример Александра Исаченкова – мастера участка прокатки и резки стана горячего проката. Александр Владимирович пришел в сортопрокатный ООО «Парус» в 2009 году. Требовались вальцовщики. Работу знал. Долгое время проработал в «Аркаде», осваивая похожую профессию. И, хотя тогда заводские объемы предполагали более низкий разряд, согласился на это. Сразу попал на стан. Через 6 месяцев успешно сдал на разряд. Александр всегда ставил цели на перспективу. Работа нравилась, затягивала, поэтому он и решил связать свою жизнь с металлургией.  За два года он повысил тарифный квалификационный разряд до седьмого.

Предприятие заинтересовано в высококлассных кадрах. И Александр Исаченков по целевому направлению   окончил в прошлом году Ярцевский индустриальный техникум по специальности «Обработка металлов давлением». Сегодня в его оперативном подчинении находится около 40 человек.

— Мне сложно сказать, что для меня легче: работать самостоятельно физически или руководить отдельным участком, — говорит Александр Владимирович. – Даже находясь дома, я не перестаю думать о производстве. Мне и во сне снится мой забурившийся стан, – улыбнулся он. – А иногда я просыпаюсь и не понимаю сразу, выходной сегодня или рабочий день. Говорить о том, что работа является частью моей жизни, я бы уже не стал. Все настолько переплелось, что это уже не часть, а определенный образ. Такая она, судьба всех металлургов.

Крупнейшие металлургические предприятия страны отчитались  по объемам производства 2019 года. В целом, наблюдалось сокращение выплавки стали. Условно это было связано со снижением спроса на рынке. В 2020 внутренний спрос на арматурный прокат динамично пошел вверх. А это значит – стабильность в работе, интерес, своевременные зарплаты и развитие наиболее важных металлургических отраслей.

 

с подачи сайта